ERP系統導入失敗原因之一

ERP系統在導入前的規劃，往往都是最冗長也最重要的。而管理階層的支援也是影響導入成功與否的關鍵角色，這些最熟悉企業作業流程的人參與設計最能夠發揮出效果。不過，卻仍然有很大的機率失敗，這是為什麼？

我也思考過這個問題，後來大概想了個我個人認為有這些原因的一種結論。首先管理階層的作業本身有沒有符合標準的定義？要知道ERP系統很會處理數據，但是它沒有能力判斷數據正確與否。

舉個例子：領料單20130907001預計給批次A002使用，發料都正常。但是到了現場生產中的A001批次某料件不夠用了，所以將備料好的A002批次中同樣料件拿出部分使用。

在系統上來看，領料與生產是正常的，但是在生產作業上卻不是這樣子。批次A001的缺料情形應該另外領用，而且有了這個異常領用單據才能夠進一步分析發料是否準確，或是有其他執行上的困難(Ex：磅秤的最低感應量為0.5g，該料件單重低於此標準，導致數量誤差過大)。如果挖東補西，管理上將無從得知根本原因，自然也就無從改善。

管理人員的反彈，很大一部分原因是，認為這樣子讓他們綁手綁腳，在作業上失去彈性，認為繁文縟節。所以會在設計系統上，創造出允許這些行為發生的處理事項。好比說領用時可以超出預計使用量的某個百分比，等到生產線作業完成的時候再退回倉庫。這樣子他們不必拿走A002批次的料件，因為系統允許超領，所以不會有不夠的情況發生。

可是新的問題又出現了。由於生產後剩下的料件數量極少，管理人員將料件堆放於生產線某個位置，可能是哪裡挪出來的不知名空位。他們會說，因為下一批馬上就要做了，如果有損壞品、或是料件變形馬上就可以拿來使用了。所以會發現，生產線上越來越多屬於倉庫的物品，它本來應該歸位回到料倉，但是卻沒有。這樣子會造成倉庫數量清點時的困難，甚至因為倉庫的人根本無從得知原本架上的料件如今流落在哪。

所以，ERP系統的導入前提之一，是應該先培養好標準化的作業流程，否則在設計上就有許多困難與衝突。還沒有導入可能就先失敗了。

回到最初，我們必須先評估ERP系統所能帶來的效益或是管理上能夠提供更明確的情報，再來考慮作業流程的再設計，整體朝向更完善的目標移動。

這很像是問題回到原點，但是我想重新開始就會有不一樣的景象出現。然而，封閉的心態絕對是作業流程再造的最大阻力。